現在全彩led顯示屏都是工廠直發的，造價低廉，雖然理論壽命有10萬個小時，但實際上在運行約5000～10000小時以后就會均勻度惡化，開始變花，商業價值降低，在15000～20000小時以后，商業價值幾乎喪失殆盡，造成極大的社會資源浪費。因而無論是在出廠前仍是運用一段時間后，逐點校對技能都可以讓用戶以十分短的時間、和十分低的本錢大幅進步顯現屏的均勻度，顯著改善圖畫質量。應用于出廠前，逐點校對是一種品質進步手段，意味著競爭力的進步和利潤空間的拓寬;應用于運用一段時間后，逐點校對可以延長全彩led顯現屏的顯現作用，為用戶創造出更多商業價值，削減資源浪費。

  現在主流的逐點校對技能首要有兩種：

    1. 現場逐點校對

    是對整個應該裝置完結的大屏進行操作，因為遭到環境、天氣和異地技能兼容問題的影響，導致校對本錢較高，尤其是國外一些訂單的維護。

    2. LED箱體逐點校對

   可大幅度進步顯現屏畫面共同性，而且是統一在生產車間校對，因而本錢比較低，校對作用也比較好。

   現在LED顯現屏廠家，都是選用的箱體逐點校對，是LED通明屏出廠前有必要經過的一道檢測程序。

下面要點介紹箱體逐點校對：

在生產環節中除添加校對環節，廠商一般還需求跟進屏體出廠的校對作用。常用的做法有以下三種：

一是將所有箱體拼接起來，調查顯現作用，但拼接的工作量比較大，實現起來不方便

二是隨機地抽取部分箱體進行拼接，調查校對作用。

三是利用校對體系記錄的丈量數據對所有箱體的校對作用進行仿真評價。

關鍵技能與難點：

箱體校對是進步LED通明屏圖畫質量的有效途徑，其關鍵技能方面首要體現在以下兩方面：

1.箱體內部的像素間均勻性

包括亮色度均勻性校對和亮暗線批改：

（1）亮色度均勻性校對：

經過丈量設備丈量LED箱體中各LED燈的亮度和色度信息，其丈量方法觸及光度學、色度學以及數字圖畫處理相關知識;在取得逐點亮色度信息后再根據相應的校對標準，核算出對應的校對系數并發送給對應箱體的接納卡;箱體點亮后，顯現屏控制體系將依照校對系數調節LED的電流，使得箱體內所有LED的亮度和色度到達共同。

亮暗線校對：

就是將起伏變化的LED亮度調整到共同的水平，在調節亮度進程中需求適當降低大部分LED的最大亮度值。色度校對則是根據RGB色彩匹配原理，經過改變RGB三色的色坐標來處理色度偏差的問題，為校對前后的色域比照圖，大三角形為校對前顯現屏的色域，RGB三色的色坐標離散散布;小三角形為校對后的顯現屏色域，RGB三色色坐標共同性較好。

(2)因為機械加工精度、組裝精度等工藝原因的限制，拼接燈板的間距存在輕微的不共同現象，在顯現時就會呈現亮線或許暗線。

2.箱體之間的亮色度共同性

人眼只可以分辨LED像素間4-5%以上的亮度差異，卻可以容易識別出1%的箱體亮色度差異。也就是說，人眼對箱體內部像素的共同性要求較低，而對箱體之間的共同性要求較高。因而，箱體之間的亮色度共同性是箱體校對特有的關鍵技能。

箱體之間的亮色度不共同首要體現在兩個方面：

(1)箱體之間的均勻亮色度存在差異，當拼接箱體的時分，就會呈現顯著的邊界線，這可以經過調整色域和設置適宜的目標值來實現;必要時，需求配備精度更高的色度計來進行輔助丈量。

(2)箱體的亮色度散布呈現為梯度突變散布，這是因為箱體丈量數據存在梯度散布現象導致的。箱體拼接在一起的時分，拼接處的亮度就會發作較大的跳變，構成顯著的拼接線。這就要求校對體系可以檢測并處理丈量數據的梯度散布問題。